成本如何降？

文·曹青　 墨柯

电池成本占车辆总成本的50%左右，随着补贴的退坡，锂电池行业必将面临降价考验。在11月23日于汕头举行的锂电达沃斯峰会上，一场精彩的头脑风暴围绕降成本展开，与会讨论者达成的共识是，在当前优质产能仍旧不足的情况下，降成本有赖全产业链共同努力，同时要专心做制造提升品质。

全产业链同降是基本

降成本的压力一定会在全产业链传导。由于目前能量密度提升的关键在于正极，技术的迭代对正极材料价格的影响比较大。虽然从长远来看，提高能量密度会减少材料的用量，继而有助于降低成本。但是短期看，考虑到技术壁垒带来溢价收益，高能量密度的新材料价格会一直居于高位，直到技术壁垒被打破或产能大量释放为止。过去，NCM523替代NCM111的时候就曾经走过这样一条价格路径。由此可以预计，2018年NCM622和NCM811的价格仍会持续远高于NCM523。整体来看，正极材料中磷酸铁锂、NCM111、NCM523的降价空间要大于NCM622和811。负极方面，由于产业集中度比较高，企业规模较大，传统的石墨负极产品前几年价格持续走低，今年受钢铁行业的影响，针状焦等原材料供应紧张价格暴涨，造成人造石墨负极价格略有上扬。上海杉杉表示，随着公司一体化生产基地的建成投产，石墨化工序由外包转为自有，再通过合资合作的方式稳定原材料的价格和供应，预计到2019年石墨类负极材料的价格有望下降20%。随着国产隔膜逐步取代进口，近几年隔膜的价格已经有大幅度下降，目前制约隔膜成本继续下降的主要原因是次品率居高不下，未来随着制造经验的积累和制造水平的提升，隔膜价格也有望进一步下降。

总体来看，2018年，各主要电池材料都有一定程度的降价空间，应该说全产业链共同努力降低成本，为电池成本下降提供了基本保障。

提升良品率是本质

制造能力的高低主要体现在电池芯产品的良品率方面，而良品率要做得好，主要有两个前提条件：一是生产设备的自动化程度高，二是使用设备的工程师对制造有深入理解。目前，以CATL和比亚迪为代表的中国领先动力电池厂商的生产设备自动化程度已经不次于松下、LG化学和三星SDI，但是，我们必须清醒的认识到，日韩的优势不仅仅在其产线设备上，更主要的在于他们长期摸索下来形成的一整套对电池品质管控的经验。尤其是三元电池领域，日韩企业的摸索时间比中国要长得多，松下和三星SDI批量生产的18650三元锂电池，在电压、容量、内阻、放电平台、恒流比等几项关键电池指标的一致性已超过90%，可以不用分容配档即可成组，而国内生产企业鲜有能做到这一点的。

在经过电池厂出厂和车企进货的双重严格一致性检测之后，淘汰下来的不能用于电动汽车产品称为B品C品。虽然中国的市场足够大，B品C品可以在其他细分市场得到应用。但是长远看来，如果提升不了A品率，那么A品是要分摊B品C品的成本的。这样来核算一下成本，和日韩企业就有了本质的差距。

客观来说，目前中国电池企业对于努力寻求品质的提升在意识上还是比较到位的，正如猛狮科技的李青海所说：“在电池制造方面应该学习富士康，做制造就踏踏实实把制造做好，把品质做好”。

优质产能不足而不是过剩

关于产能是不是过剩的问题一直是讨论的焦点。2017年预计动力电池出货量为28.57GWH，而我国动力电池行业产能合计已超过100GWH。表面上看来，产能已经严重过剩，但实际上产能集中度和利用率并不高。真锂研究数据显示2017年1~10月装机量占比不足1%的厂家有57家，占行业企业总数的75%。

这一切都源于高额补贴的刺激下，海量资金涌入电动汽车产业链，2014年中国动力电池厂商数量不到20家，2015年迅速增长到97家，2016年进一步增长到109家，这其中，绝大多数新进厂商属于细胞分裂式繁殖，鲜有特色和亮点，能力不高，规模也不大。

因此，目前总产能过剩和优质产能不足并存。在目前按车补贴的政策之下，这些小企业切走了不少蛋糕，影响到了财政资金的使用效率，不利于资源集中。

理论上来说，在一定程度上扩大规模是降低成本的有效手段。CATL的招股说明书中表示其电池系统的成本已经可以达到九毛六每千瓦。这显示了规模效应带来的成本降低。

2017年的装机量的增长已经放缓，2018年增长率如果仍然比较低，整个市场的蛋糕增量有限，竞争势必日益严峻，加之中央三令五申强调要去除地方保护主义，电池行业洗牌已经来临。那些技术落后，成本跑不过价格的企业会首先被淘汰出局。这将有利于优质产能进一步集中，形成规模化比较优势，也有助于成本进一步下降。 

（作者分别系真锂研究研究总监、首席专家）